對處于規劃階段或者運營階段的工廠物流配送方案的規劃和優化問題，可通過離散系統仿真方法對其開展相關的性能指標評價[1]，具體可以對物流方案[2]、庫存水平[3]、設備參數[4]等設計指標進行驗證與優化，用于指導和優化設計方案。汽車工廠總裝車間具有生產節拍高、生產工序及流程復雜、物料配送的準時化和齊套化要求高等特點[5]，存在故障停機、缺料或等料等隨機因素的影響，車間平面布局、物料庫存容量設計和物流配送方案的優劣將直接影響整個車間及至整個工廠的生產效率和成本，本文采用Automod仿真軟件對汽車總裝車間的物流配送場景進行仿真優化研究。
某汽車企業總裝車間的物流規劃包含到貨驗收、卸貨轉運、入庫上架、分揀備料、投料上線5個模塊，到貨驗收至分揀備料模塊均由庫存管理系統WMS管控過程數據集信息，投料上線采用物料拉動系統LES呼叫拉動任務單的方式，數據信息源頭均為信息系統發起。
該總裝車間物料及配送方式分為四種：大件采用順序上線JIS模式、中小件采用成套上線SPS模式、中大件采用“1物流”（投料形式為貨架且線邊只能存放1個貨架的物料）模式、小件采用雙箱物流模式。所有物料均由LES系統呼叫上線，呼叫指令傳達方式分為兩種，JIS和“1物流”通過線邊軟按燈來呼叫，雙箱物流和SPS分揀區通過生產拉動系統PPS自動呼叫，其中第一種方式需要精確計算按燈提前期，以確保呼叫及時性、準確性。
在“1物流”的情況下，線邊位置不滿足雙箱，物料只能存放1貨架，為了不影響生產正常運行，需要人工計算每種物料的呼叫提前期（即每個物料的呼叫拇指數，在到達拇指數后通過軟按燈或觸摸屏呼叫后投料人員即時投料），經過一定周期的積累形成提前期約定，不同產能節拍下的需重新計算。具體問題如下：①線邊物料的呼叫提前期計算復雜，還需要在不同產能節拍進行適時調整，多憑經驗判斷；②投料員接收呼叫信息之后，無法判斷等待組單期，只能及時投料，存在大量的單筐投料情況，導致配送工時浪費和配送車輛的利用率低。
①生產計劃及作息制度：總裝車間設計產能30JPH，節拍為120秒，生產班次為單班，具體作息制度略，表2為生產計劃表。
②物料相關數據：PFEP(Plan For Every Part）表注明了所有與倉儲、搬運和使用該物料相關的信息，內飾線所需物料的PFEP表如表3所示，主要信息包括每種物料的編號、消耗定額、投料位置、上線時間、零件分類、存放位置、投料容器類型、投料容器的尺寸和容量、投料方式、物料拉動方式、投料設備、組掛箱數、投料地點、線邊箱數等。
準備仿真程序需要讀取的數據，提取出excel表中的投料地點、工位編號、貨架編號、貨格編號、線邊箱數、線邊停車站點編號、上架時間等數據并進行數字化處理，以便仿真程序讀取。
①生產線啟動運行前備好所有線邊物料；②系統運行開始，按照裝配線節拍和物料消耗定額，開始消耗線邊物料；③按燈系統發現線邊物料不足，通知裝配線控制系統停止主線設備運行；④按燈系統發現線邊貨架配件數量小于拇指數，通知看板系統顯示送貨通知；⑤車輛調度系統根據看板通知信息，組織車輛送貨；⑥配料組根據主線計劃信息，組織配件配盤備料；⑦牽引車將配件送到線邊貨架，關閉按燈。（圖1)
總裝車間的基礎仿真模型包括涂裝后PBS線、內飾線、底盤線、最終裝配線、座椅線、輪胎線、動力電池線、前后橋分裝線等，仿真模型的工藝流程和物流邏輯與實際生產線一致。
在總裝車間仿真模型的基礎上，建立內飾線物流配送的仿真模型，主要包括內飾線所需物料的存儲位置區、配送路線、各工位線邊緩存區、牽引車輛及組掛的模型和相關參數，如圖2所示。模型建立后，導入數據進行仿真試驗。
當產能節拍為10JPH、牽引車速度為5公里/小時，可得到如表4的仿真輸出數據，不同的牽引車數量和不同的物料呼叫拇指數，對應不同的停線時間和牽引車滿載率。當滿載率要求為80%以上時，可選取當配置8輛牽引車，拇指數為5時，牽引車滿載率80%以上，停線時間為零，表明物料配送及時，滿足生產節拍要求。
仿真模型可進行多因素多水平的仿真實驗，最終可得出各零件合理的呼叫拇指數和牽引車數量，并可根據實際的生產計劃、產能節拍和資源配置要求，修改相應輸入數據后，快速進行仿真驗證，得到優化數據，支撐物流配送方案的規劃，實現資源的有效利用。
仿真結果表明，應用離散仿真技術能有效地對物流方案、庫存水平、設備數量及參數等設計指標進行驗證與優化，以降低生產成本和提高資源利用率。對仿真過程和結果的分析，還能幫助發現輸入數據存在的問題，進一步幫助挖掘生產運營管理中存在的問題，這也是仿真技術的應用效果之一。同時，仿真模型和腳本程序的建立，往往具有可復用性和可快速修改性，方便在相似仿真場景中快速調用，縮短仿真周期。
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